Obwohl Minischalter klein sind, erfordert ihre Herstellung eine Präzisionsfertigung und eine strenge Qualitätskontrolle, was zu einem komplexen Prozess führt. Am Beispiel üblicher mechanischer Minischalter (wie Tastschalter und Kippschalter) umfasst der Herstellungsprozess hauptsächlich die folgenden Schritte:
1. Rohstoffbeschaffung und -kontrolle
Die Produktion beginnt mit der strengen Prüfung und Inspektion der Kernrohstoffe, um sicherzustellen, dass ihre Leistung den Anforderungen der Miniaturisierung und hohen Zuverlässigkeit entspricht.
• Kunststoffmaterialien: Werden für die Herstellung des Gehäuses und der Basis verwendet und erfordern eine hohe Temperaturbeständigkeit (z. B. 260 Grad), Dimensionsstabilität und gute Isolierung.
• Metallmaterialien: Wird für Federn, Anschlüsse usw. verwendet, die eine gute Leitfähigkeit und ausgezeichnete Elastizität erfordern und Salzsprühtests (z. B. mindestens 48 Stunden) und Federkrafttests bestehen müssen.
• Kontaktmaterialien: Um einen geringen Kontaktwiderstand und Langzeitstabilität zu gewährleisten, werden typischerweise hochreine Silberlegierungen oder eine Oberflächenvergoldung verwendet.
2. Formen der Kernkomponente
Mit hochpräzisen Verfahren werden Kunststoff- und Metallkomponenten geformt und so die Grundlage für die anschließende Montage gelegt.
• Formenbau und -herstellung: Für den Entwurf wird CAD/CAM-Software verwendet, und für die Bearbeitung werden hochpräzise Geräte wie CNC und EDM verwendet, um Toleranzen im Mikrometerbereich sicherzustellen.
• Spritzguss: Geprüfte Kunststoffgranulate werden in Präzisionsspritzgussmaschinen geformt, um Komponenten wie Schalen und Sockel herzustellen. Die Erststückprüfung-kontrolliert Abmessungen und Aussehen.
• Metallstanzen: Hochgeschwindigkeits-Stanzpressen und Präzisions-Folgestempel werden verwendet, um Teile wie Federn und Anschlüsse aus Metallstreifen zu stanzen, gefolgt von Biegen, Formen und anderen sekundären Bearbeitungen.
3. Oberflächenbehandlung und Reinigung
Um die Leitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, werden Metallteile einer Oberflächenbehandlung unterzogen und anschließend gereinigt, um Öl und Verunreinigungen zu entfernen.
• Galvanisieren von Metallteilen: Anschlüsse sind normalerweise versilbert, um den Kontaktwiderstand zu verringern. Einige Modelle mit hohen -Anforderungen verfügen über eine Goldbeschichtung, um die Oxidationsbeständigkeit zu erhöhen.
• Behandlung von Kunststoffteilen: Modifikationen wie Flammschutz und Hochtemperaturbeständigkeit können nach Bedarf angewendet werden, um eine glatte, verunreinigungsfreie Oberfläche zu gewährleisten.
4. Vor-Komponentenmontage: In dieser Phase werden mehrere Teile vor-zu relativ unabhängigen Modulen zusammengebaut, um die Effizienz und Genauigkeit der Endmontage zu verbessern. Beispielsweise werden Federn, Kontakte und Taster nach konstruktiven Zusammenhängen vormontiert oder Klemmen teilweise mit dem Kunststoffgehäuse kombiniert.
5. Automatisierte Montage: Die präzise und effiziente Montage verschiedener Komponenten zu einem kompletten Schalter mithilfe einer automatisierten Produktionslinie ist der Schlüssel zur Qualitäts- und Kostenkontrolle.
• Zuführung: Automatisierte Zuführungsgeräte wie Vibrationszuführungen dienen der geordneten Zuführung von Miniaturteilen zur Montagestation.
• Kernmontage: Wichtige Schritte wie das Einsetzen der Feder, das Kontaktschweißen (z. B. Laserschweißen), die Knopfmontage und das Anschweißen der Anschlüsse an die Leiterplatte (z. B. Wellenlöten) werden mithilfe von Roboterarmen oder Vorrichtungen durchgeführt.
• Spezielle Prozesse: Für wasserdichte oder hoch{0}zuverlässige Modelle werden in dieser Phase zusätzliche Prozesse wie die Dosierung und die Installation des Dichtungsrings hinzugefügt.
6. Funktions- und Zuverlässigkeitstests: Jeder fertige Schalter muss strengen elektrischen und mechanischen Leistungstests unterzogen werden, um die Einhaltung der Standards sicherzustellen.
• Prüfung der elektrischen Leistung: Prüft, ob Parameter wie Durchgang, Isolationswiderstand, Spannungsfestigkeit und Kontaktwiderstand innerhalb der Spezifikationen liegen.
• Mechanische Leistungstests: Bewertet Betriebskraft, Hub, Gefühl und Haltbarkeit unter verschiedenen Umgebungen (z. B. mechanische Lebensdauertests).
7. Endkontrolle, Verpackung und Versand Schalter, die die Tests bestehen, werden einer visuellen Überprüfung und Sortierung in einer sauberen Umgebung unterzogen, gefolgt von der Verpackung mit Informationen zur Rückverfolgbarkeit und schließlich der Lagerung und dem Versand.
• Überprüfung des Aussehens und der Abmessungen: Untersucht das Gehäuse auf Risse und Grate sowie auf Verformung der Stifte und führt die erforderlichen Maßproben durch.
• Verpackung: Typischerweise werden antistatische Beutel, Blisterschalen usw. für die Innenverpackung und Wellpappkartons für die Außenverpackung verwendet, die mit Modellnummer, Parametern und anderen Informationen gekennzeichnet sind.
• Rückverfolgbarkeit: Erfasst Produktionscharge, Datum und andere Informationen über Barcodes oder MES-Systeme für eine einfache Rückverfolgbarkeit der Qualität.
8. Qualitätssystem und Prozesskontrolle Im gesamten Produktionsprozess sind ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem (z. B. ISO9001, IATF16949) und eine strenge Prozesskontrolle implementiert. Durch den Einsatz von Methoden wie der Erstmusterprüfung, der Streifeninspektion und der statistischen Prozesskontrolle (SPC) stellen wir die Konsistenz und Stabilität der Produktqualität sicher.